以下是一些降低模具报价成本的建议，主要从优化设计、选材、生产管理等方面入手：
简化模具结构：在满足产品成型要求的前提下，尽量简化模具结构。减少不必要的零部件和复杂的机构设计，不仅可以降低设计难度和成本，还能减少加工工序和装配时间，从而降低整体成本。
采用标准化设计：大量运用标准模具零件和标准结构，如标准模架、标准型芯、型腔等。这样可以提高设计效率，减少非标准件的加工，降低加工成本，同时也便于模具的维修和保养，降低后期维护成本。
优化设计方案：设计阶段充分考虑模具的可制造性和可装配性，避免出现难以加工或装配的结构。通过模拟分析等手段，提前发现并解决潜在问题，减少因设计变更导致的成本增加。
合理选择材料：根据模具的使用要求和性能特点，选择性价比高的材料。不一定非要选用最高端的材料，在保证模具质量和寿命的前提下，可选用性能稍低但价格更为实惠的材料。
集中采购：与材料供应商建立长期稳定的合作关系，通过集中采购、批量采购的方式，争取更优惠的价格和更好的付款条件。同时，还可以减少采购环节的成本和运输成本。
材料复用：对于一些形状简单、精度要求不高的模具零件，可以考虑使用库存材料或废旧模具中的可用材料。对这些材料进行重新加工和处理，实现材料的复用，降低材料采购成本。
提高加工效率：采用先进的加工设备和工艺，提高加工效率，缩短加工时间。例如，高速切削技术可以在提高加工精度的同时，大幅缩短加工时间，降低加工成本。
优化加工流程：对模具加工流程进行优化，合理安排加工工序，减少工序之间的等待时间和周转次数。通过并行工程等方式，让一些可以同时进行的工序同步进行，提高生产效率，降低生产成本。
加强质量控制：建立严格的质量控制体系，提高模具加工的一次合格率，减少因质量问题导致的返工和报废。加强对加工过程的监控和检测，及时发现并纠正质量问题，避免问题积累导致成本增加。
提高管理水平：优化企业内部管理流程，提高管理效率，降低管理成本。通过信息化管理系统，实现对模具生产过程的全程监控和管理，提高生产计划的准确性和执行效率，减少库存积压和生产周期延误。
控制库存水平：合理控制模具零部件和原材料的库存水平，避免过多的库存占用资金和仓储空间。采用精益生产的理念，实行按需采购和准时化生产，减少库存成本和资金占用成本。
加强成本核算：建立完善的成本核算体系，对模具生产的每一个环节进行成本核算和分析，找出成本控制的关键点和薄弱环节，有针对性地采取措施降低成本。
